項目挑戰
韓國Hanil E-Hwa有限公司位于韓國的首爾，專門從事客運、商業、娛樂和重型工程車輛的內飾零部件制造。三十多年來，該公司已經成長為產值6.68億美元的一線供應商，在美國、中國、土耳其和印度都設立有分支機構，負責生產門飾板、頂棚、包裝托盤及座椅等設施。公司的成功主要依賴于公司對技術創新、客戶滿意度以及產品質量的重視和堅持。

該公司采用了多種高新技術、工藝和材料以達到目標，其中包括Fortus FDM系統。該系統幫助工作人員在保證較高品質的前提下縮短了研發和產品交付周期，滿足了客戶的需求，而且避免了在加速產品開發和制造流程中出現的設計缺陷。

公司初級研究工程師崔海碩說：“每個零部件的制造都會面臨一些問題。為了避免反復試驗，我們采用了快速原型制作技術，這樣可以更好地了解問題的原因，并找到最佳解決方案。有了這項技術，很多設計問題可以提早發現，從而提高了預生產加工流程的準確度。”

解決方案
崔工程師表示：“使用Fortus設備，我們制作零部件的速度得到了提升，而且還可以用這款設備對部件的尺寸、外形、組裝難易程度、以及設計的實用性進行檢查。”這樣不但提高了生產效率，還可以幫助工程師在開始生產之前查找并妥善解決設計存在的種種問題。

Hanil E-Hwa公司的設計團隊以前也使用過其他原型制作方法，包括光敏聚合物成型和燒結技術等等，通過比較，他們認為FDM工藝更勝一籌。崔工程師說：“團隊成員說FDM在部件強度和修改方面更具優勢。這對于確定設計方案的品質適用性具有重要意義。”

Hanil E-Hwa公司的FDM系統每個月大約運行600個小時，為該公司在韓國本土的六個工廠以及在海外的九家工廠提供支持。在過去的五年時間里，Fortus系統一共為Hanil E-Hwa公司節省了超過83萬美元的原型制作費用，更重要的是，該系統幫助工作人員提早發現設計漏洞，縮短了產品推出周期，從而能夠更好地滿足客戶需求。

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